Enneper Pavilion

Home / / Enneper Pavilion

 

Enneper Pavilion, by Medaarch – Mediterranean FabLab
(domotic design: D.RE.A.M. FabLab – Città della Scienza)

La superficie di Enneper, in geometria e in matematica, è una superficie che può essere descritta in forma parametrica e la sua peculiarità è quella di avere, in ogni suo punto, una curvatura media pari a zero. Essa, pertanto, rientra nella famiglia delle Superfici Minime. In architettura le superfici minime sono state utilizzate per realizzare opere mirabili, basti pensare ad  Eero Saarinen per il  TWA Terminal, o Sergio Musmeci per il Ponte sul Basento. Grazie agli spazi articolati dalle superfici minime, gli architetti hanno potuto lavorare sulla sperimentazione di membrane portanti capaci di risolvere in uno “spazio minimo” la connessione di forme libere.

enneper

Per la realizzazione dell’Enneper Pavilion, il padiglione commissionato da Artigiancassa Gruppo BNP Paribas in occasione della Maker Faire Rome 2016, la Medaarch ha progettato e creato un’area espositiva che si sviluppasse come connessione interna tra una curva di bordo chiusa nello spazio. Una superficie minima che potesse dare risposta, nella sua continuità geometrica, sia agli spazi d’accoglienza, sia alle zone riservate per incontri privati, così come indicato dalla committenza.

IMG_1660

Le esigenze espresse dal cliente hanno portato, quindi, all’individuazione di uno schema funzionale racchiuso in una curva circolare che contenesse 3 zone per gli incontri privati e 3 ingressi al padiglione.

IMG_1632

La stessa curva è stata, poi, dimensionata ottenendo un cerchio piano di 9m di diametro. Per il disegno della curva perimetrale chiusa nello spazio, sulla quale sviluppare la superficie minima, è stato diviso il suddetto cerchio in 6 parti uguali spostando una metà delle stesse di 2,5m verso l’alto e l’altra metà di ulteriori 2,5m verso il basso.

IMG_1640

Le parti sono state, poi, raccordate in modo da ricrearne la continuità geometrica. La curva, infine, è stata rastremata verso l’alto, per aumentarne la tensione verticale. Su tale curva è stata sviluppata una superficie minima.

IMG_1637

Una volta individuata la superficie minima, questa è stata discretizzata e planarizzata in 600 pannelli triangolari. Le dimensioni ed il conseguente numero dei pannelli triangolari che compongono la superficie, tengono conto sia di fattori estetici, utili per conferire morbidezza all’intera forma, sia di fattori strutturali, relativi al possibile sbandamento planare delle superfici, sia di fattori costruttivi,  inerenti le dimensioni massime delle comuni macchine di fresatura CNC.

IMG_1661

Il materiale scelto per la costruzione del padiglione è il Dibond, un sandwich di alluminio-plastica-alluminio dello spessore totale di 3mm. Il Dibond conferisce alla struttura leggerezza e, al contempo, rigidità planare. Inoltre, la capacità di questo materiale di mantenere la forma una volta piegato, è stata utilizzata per realizzare un sistema di alettatura perimetrale che ha fatto da alloggio per la bulleria di fissaggio dei diversi pannelli.

IMG_1658

La fase di lavorazione ha visto l’utilizzo di 60mq di Dibond e più di 100 ore di utilizzo macchina. Dato l’esiguo spessore del materiale, è stata progettata una struttura di sostegno in acciaio che ha un solo punto di aggancio a terra, nella parte centrale della superficie, e 3 stralli che si ancorano alle parti del padiglione che ne configurano l’ingresso. Ciascun pannello triangolare è stato alleggerito al suo interno per aumentare il senso di leggerezza e trasparenza dell’intera struttura espositiva.

IMG_1650

Il padiglione è stato, poi, implementato di un sistema domotico capace di movimentare le alette interne ricavate grazie alla suddetta azione di alleggerimento di ciascun pannello triangolare.

IMG_1661

L’utilizzo di schede per la prototipazione elettronica, di sensoristica e di attuatori lineari, ha permesso la movimentazione di alcune parti della struttura che avveniva in relazione alla presenza dei visitatori.

IMG_1663

Gli arredi, anch’essi progettati per essere realizzati in Dibond, seguono la stessa logica della progettazione per piegatura, che ricava l’oggetto partendo da una lastra piana di materiale per poi arrivare alla forma finale attraverso successive piegature.

IMG_1659

Gli strumenti per la progettazione, la verifica e la lavorazione della struttura del padiglione realizzato per Artigiancassa Gruppo BNP Paribas, fanno parte di quella famiglia di software utilizzati per un approccio computazionale al design.

IMG_1651

Interessante è stato verificare come l’utilizzo di questi tools è stato costantemente accompagnato da un approccio artigiano che ha lavorato con le più classiche, ma altrettanto efficaci, tecnologie per la realizzazione di apparati architettonici.

IMG_1639

Gli arredi e la struttura del Padiglione Enneper hanno dato vita ad un’esperienza espositiva innovativa ed unica, che il pubblico e la committenza hanno potuto godere all’interno di uno spazio elegante, leggero e dalle forme ardite.

IMG_1554

Questo video in timelaps racconta come è stato realizzato il padiglione.


Un grazie di cuore a tutti coloro che hanno lavorato con tenacia e passione a questo progetto, che dall’idea è diventato concreto in sole 3 settimane.

IMG_1550

credits:

designed by Medaardch:
Gianpiero Picerno
Amleto Picerno
Giuseppe Luciano
Francesca Luciano

domotic project by D.RE.A.M. FABLAB, Città della Scienza:
Gianmarco Paduano
Carmine Scala

Building by:
Salvatore Bisogno
Gianpiero Ferrara

thanks to:
Leonardo Picerno
Eloisa Roma
Agostino Granato
Donato Marzano
Flavia Galassi
Maria Vicidomini
Laura Pezza
Michela Musto
Sara Nappa
Bruno Lenzi
Corrado Tamborra

Ricerche simili